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Aus 300 mach 2

Prozessoptimierung durch modulare Ausweichverpackung

 

Eine flexible Ausweichverpackung, nutzbar für Hunderte verschiedene Produktvarianten: Der Industrieriese thyssenkrupp suchte für die Produktion von verschiedenartigen Nockenwellen einen Ersatz für starre, nur für eine Variante nutzbare Ausweichverpackungen. Mit der Entwicklung eines modularen Trays durch Knüppel kann der Kunde nun mit nur zwei Verpackungsvarianten ca. 300 Varianten der ursprünglichen Ausweichverpackung ersetzen.

 

Diese Lösung ist ein Ergebnis einer besonderen Stärke von Knüppel: eine eigene Entwicklungsabteilung in Kombination mit dem Produktportfolio eines Großhändlers. Während Hersteller ihre eigenen Produkte favorisieren und reine Händler sich meist keine Verpackungsentwicklung leisten, kann Knüppel umfassender im Kundeninteresse handeln.

 

Im Rahmen der Empack Online Days konnten Sie am Donnerstag, 20.05.2021, 10:30 Uhr – 11:00 Uhr, an unserem Vortrag zu diesen Projekt teilnehmen. Wenn Sie noch Fragen haben oder sich vernetzen möchten, wenden Sie sich gerne direkt an uns.

 

Wir beraten Sie gern:

+49 5541 706 0

 info@Knueppel.de

Der Kunde

Die Wurzeln von thyssenkrupp reichen zurück bis ins 19. Jahrhundert, heute ist der Konzern eine weltweit bekannte Aktiengesellschaft mit über 40 Mrd. Euro Umsatz. Aufgrund einer langjährigen Zusammenarbeit und der positiven Erfahrungen daraus kam die werksübergreifende Projektleitung Supply Chain Management von thyssenkrupp auf Knüppel zu mit dem Bedarf der Prozessoptimierung in der Nockenwellenproduktion.

 

Die Aufgabe

Thyssenkrupp stellt - unter anderem - Nockenwellen für zahlreiche Automobilhersteller in noch zahlreicheren Varianten her. Mit der aktuellen Serienverpackung ist das Unternehmen nach wie vor zufrieden, aber die Lösung der Ausweichverpackung barg deutliches Optimierungspotenzial: Für jede der mehreren Hundert Varianten wurde eine eigene, starre Verpackung verwendet. Die zur jeweiligen Nockenwellenvariante passende Verpackung zu bevorraten und im Bedarfsfall bereitstellen zu können war aufwändig und für den Transport war ein Umkarton nötig – ein zwar sicherer, aber ineffizienter Prozess. Die Verwendung von papierfaserbasierten Materialien bei Einwegverpackungen ist dagegen eine weiterhin bestehende Vorgabe des nachhaltig denkenden Kunden.

Die Anforderungen

  • Verwendbarkeit für mehrere Hundert Nockenwellenvarianten
  • Verwendung des Materials Pappe
  • Transportfähigkeit ohne Umkarton
  • Erhalt der Prozesssicherheit
  • Beitrag zur Prozessoptimierung

Die Lösung

1. Modulare Lösung reduziert Anzahl an Verpackungsvarianten

Die von Knüppel entwickelte Verpackung ist ein Set aus den Modulen Wellpapptray, Zahnleiste und Führungsleiste: Das Wellpapptray ist mit Stapelnasen ausgestattet, die abgerundete Zahnleiste besitzt V-Nuten und die Führungsleiste ist ein umfunktionierter Standard-Kantenschutz aus Vollpappe. Hieraus wird für jede Nockenwellenvariante mit wenigen Handgriffen eine passende Verpackung für je sechs Bauteile zusammengesteckt, die durch einen Klemmmechanismus die gleiche Stabilität wie die bisherigen bauteilspezifischen Lösungen erreicht. Die fertigen Verpackungen unterscheiden sich nur wenig von den entsprechenden bisherigen Lösungen, doch mit nur noch zwei Sets können ca. 300 verschiedene Verpackungsvarianten ersetzt werden.

2. Materialeinsparung bei weiterbestehender Verwendung von Pappe

Alle Module des Sets bestehen anforderungsgemäß aus Pappe. Die ebenfalls geforderte Materialeinsparung kommt durch ein kleines Detail zustande: Die Trays sind durch ihre Stapelnasen direkt auf eine Europalette stabil stapelbar und müssen nur noch durch einen kurzen Stülpkarton-Deckel abgeschlossen werden. Während die Materialmenge der Verpackungssets in etwa derjenigen der vorherigen Verpackungen entspricht, entfällt bei der neuen Lösung der Umkarton fast vollständig.

3. Prozessoptimierung und Erhöhung der Prozesssicherheit

Die modulare Verpackung wurde bedarfsgerecht in den bestehenden Prozess eingepasst und erreichte eine Optimierung des Ablaufes sowie eine Verbesserung der Prozesssicherheit:

  • Das bedarfsgerechte Zusammenstecken des Sets macht die richtige Verpackung im richtigen Moment des Verpackungsprozesses verfügbar. Durch die Einfachheit des Einstellens der Positionen wird eine ähnliche Prozesssicherheit wie bei starren Verpackungen erreicht, der Prozessschritt wird jedoch deutlich effizienter.
  • Die Verwendung von miteinander kombinierten Einzelprodukten reduziert die erforderliche Lagerfläche immens. 
  • Während die vorherige Lösung eine eckige und an nur eine Nockenwellenform angepasste Zahnleiste besaß, sind die neuen Leisten V-förmig und ihre Ecken abgerundet. Dadurch ist das Auflegen der VCI-Folie risikoärmer und die V-Nuten ermöglichen die Aufnahme von Nockenwellen verschiedener Formen. Weiterhin berühren diese die Leiste nur an den vorgesehenen Auflageflächen.
  • Die Einsparung des Umkartons spart nicht nur Material, sondern vereinfacht auch die Handhabung beim Be- und Entladen der Palette.

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